ヤマガタンver9 > 沢山穴あけしたぞ。腕がパンパン。

フライス盤による穴あけ作業をしました。

４８個。

材質が金型用の特殊鋼なので、刃物が全然持ちません。直ぐに焼けてしまいそうになります。なので何回も何回も刃物を研ぎながら使います。

ドリルは適当な間隔で上げたり下げたりして、キリコを排出してやらなくてはなりません。つまりダンベルを上げ下げしている状態。

最近はマシニングセンターとかジグボーラで穴あけをするので、人力（汎用フライス）でこんなに沢山の穴は開けません。今回は機械が混んでいてどうしようもなくて自分がする事になりました。

これ、毎日やっていたら絶対に右手と左手の腕の太さ変わると思う。
ドリルを上げるのはまだ力が少なくていいけど、下げる（切り込む）ときは相当な力が要ります。（何しろ特殊鋼は硬いし、粘りっこイし）

でもこの作業はやっていて結構楽しいのでした。

何でだと思いますか？

何回もドリルを研ぐんだけど、その度に工夫するわけ。少しでも長持ちするように。

その工夫が当るとたまらなく面白い！

どんどん長持ちするようになる。

でも切れ味と長持ちさは実は比例しない。短距離のスプリント選手を目指すかマラソン選手を目指すかで、ドリルの刃先の角度を変えます。
今はドリル研削盤で研ぐけど、２年くらい前までは普通のグラインダーで研いでいた。

初心者だと２枚の刃を均一に研げなくて、あけた穴が大きくなったりして大変だった。でも慣れてくると本当に自由自在になる。軟らかい材質と硬い材質で角度を変えたりとか。

それも考えながらやると結構面白いんだ。

今は何も考えずにただ研削盤にセットするだけ。なんだかつまらないな。

今日は通常営業。

朝から金型の基本設計をしなくちゃ。

ＣＡＤの中は僕らのキャンバス。発想や過去の失敗の対策を盛り込むのです。
都度進化した金型を作りたいですね。

よっしゃ、いっちょやったるかいな。

　次世代冷間金型用鋼SLD-MAGIC。これがいまちまたの話題をさらっている次世代のSKD11。独創的な合金設計により加工コスト半減で耐久性は２倍以上。そんな材料で仕事したら仕事が1/4になる？ご心配なく。
　そこで、金型の組み付け調整にじっくり時間をかけて職人技を十分発揮いただくと、製品精度が格段に上がり、中国に負けないものづくりができます。

　車もハイブリッドカーが増えている時代なるべく負荷を与えない金型作り、製品製造にも環境対応も重要になります。さらには金型材自体の自己潤滑性で潤滑油消費量も半減できたというデータもあり以下のような受賞歴もございます。

2006年度　日刊工業新聞社　十大新製品賞　日本ブランド賞

2007年度　素形材技術表彰　経済産業大臣賞

日立金属工具鋼では６Fプレート状態での注文もうけたまわっております。

温故知新様。
偶然にもＳ−ＭＡＧＩＣ様とのコメントとほぼ一緒ですね。
ＳＬＤ−ＭＡＧＩＣ。
うーん。よっぽど良い材料なんでしょうか？
これは早急に試して見なければなるまい。

色んな情報をありがとうございます。
またお寄せ下さい。